2. Discontinuidades de Proceso

Cuando se lamina para reducir le espesor de un lingote o de un planchón que contiene inclusiones no metálicas, estas discontinuidades se van aplastando y tomando la dirección del laminado. Lo mismo sucede con los poros y rechupes. El aplastamiento o adelgazamiento de estas discontinuidades se les denomina Laminaciones.

Cuando el lingote se lamina en tochos o palanquillas, las discontinuidades se alargan en la dirección de laminación y se les denomina riostras o cordones.

En el caso de poros, rechupes o cavidades estos se alargan presentando un aspecto intermitente.

Cordones o riostras

Cuando una palanquilla es rolada es una barra, las inclusiones no metálicas son comprimidas en discontinuidades alargadas.

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Discontinuidades en el proceso de forja

Existen dos tipos de discontinuidades que son solapamientos o pliegues. Siempre están abiertas a la superficie y se pueden encontrar en la línea de unión, donde exista un cambio brusco en la dirección del flujo del metal. Las grietas se producen por el uso de temperaturas inadecuadas y por la aplicación de esfuerzos muy elevados.

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Discontinuidades en el proceso de extrusión

Es un proceso donde se obliga al metal a pasar a través de una matriz o dado, el cual le da una forma definitiva a la pieza, mediante la aplicación de esfuerzos compresivos. El proceso en si puede originar otro tipo de discontinuidades debido al mal flujo de metal a través de la matriz, tales como grietas y rasgaduras.

Discontinuidades en el proceso de maquinado

Los diferentes procesos de maquinado de metal como torneado, fresado, taladrado, esmerilado etc. Si las condiciones de enfriamiento no son optimas y las velocidades de corte son muy elevadas, se pueden originar esfuerzos considerables por el aumento de temperatura provocado por la fricción generada entre la cuchilla y el metal, como grietas por efecto de la contracción de la pieza al enfriarse en forma muy rápida.

En el caso del esmerilado las grietas son perpendiculares a la dirección del esmerilado.

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Discontinuidades en el proceso de tubos con costura

 Son fabricados por un proceso de doblado de una lámina y la aplicación de soldadura para la unión de los extremos.

Discontinuidades provenientes de la unión soldada: Falta de fusión, escorias atrapadas, falta de penetración etc.

Discontinuidades provenientes de la lámina o bobina: Las mismas discontinuidades que el proceso de laminado.

Discontinuidades en el proceso de tubos sin costura

Se obtienen bajo el proceso de punzado – laminado. En este tipo de tubo también es común el estirado (reducción del diámetro y el espesor del tubo).

Las discontinuidades más comunes son:

Pegostes (slugs): Se producen por metal acumulado (en el mandril o penetrador) que luego se adhiere a la superficie interna del tubo.

Costuras o cordeles: Provenientes de los tochos que sirven de materia prima para la fabricación de los tubos.

Rasgaduras: Causadas por la fricción generada entre el mandril y la superficie interna del tubo.

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Discontinuidades generadas por el proceso de fundición

Contacto en frío: Cuando el metal fundido esta en contacto con el metal ya solidificado existiendo una separación entre las superficies.

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Grietas de solidificación: Donde grandes diferencias de secciones adyacentes, debido a que las más delgadas solidifican primero ejercen tensiones en el material de la sección mas gruesa produciendo agrietamiento.

solidificacion

 

rechupes

Sopladuras:orificios presentes en la superficie de la pieza debido a burbujas de gases atrapados entre el metal y el molde.

Rechupe:Son originadas por falta de metal líquido para llenar el espacio generado por la contracción de material al enfriarse, se produce la cavidad o rechupe.

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Poros: Cavidad esférica interna en la pieza debido a gases atrapados en el metal que no fueron evacuados antes de la solidificación.

Discontinuidades producto de los tratamientos térmicos

 Los tratamientos térmicos son ciclos de calentamiento y enfriamiento controlado para obtener microestructuras y propiedades determinadas en un componente metálico.

Grietas: Se producen debido a concentraciones de esfuerzo por cambios bruscos de Temperatura en bordes agudos o afilados, en las uniones de secciones gruesas y delgadas.

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Grietas de cráteres: Cavidades que quedan donde comienza o termina una soldadura, debido al mal uso de la fuente de calor en el inicio, en la detención o en el termino de la soldadura.

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Grietas por tensión: Son resultado de los esfuerzos generados durante el enfriamiento de la estructura rígida.

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Porosidades: Son provocadas por gases atrapados en el cordón de soldadura.

Grietas en le material base: Estas se producen en la zona ZAC (zona afectada por el calor), abiertas o no a la superficie, por los esfuerzos residuales inducidos por el calentamiento cíclico. También se producen por materiales de alta dureza, de contracción excesiva y por la presencia de hidrogeno.

Grieta de dedo o en el borde de la soldadura: son paralelas al eje de la soldadura y se producen por grandes esfuerzos residuales algunas veces en entalladuras de la soladura, están se propagan a lo largo de la zona ZAC.

Grieta en interfase o debajo de la línea de fusiónson similares a las grietas transversales y se forman debido a la alta dureza del material, contracción excesiva y la presencia de hidrogeno.

Grieta en la interfase o línea de fusión: pueden ubicarse en el metal base o en la soldadura a lo largo de la línea de fusión.

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Inclusiones de escoria: provienen del revestimiento de los electrodos y del tungsteno.

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Falta de penetración: cuando el metal de aporte no cubre con suficiencia la raíz del cordón de soldada.

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Falta de fusión: cuando el metal de aporte no se funde con el metal base o entre las pasadas del metal de aporte.

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SocavaciónCuando el soldador funde o socava el metal base en la línea de fusión. 

High – Low: Desalinamiento entre metales base.

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